在调味品行业，复合调味料是以植物油与其他调味料复合成酱状的半固态调味料，使用复合塑料包装膜制袋、包装成袋装产品；复合膜需要先封口制袋，再将复合调味料通过灌装设备注入袋中，再对包装袋封口［1］；但在注料过程中经常出现注料的滴油滴料现象，封口质量不稳定，造成产品变质、客户投诉。由于给袋式自动包装机在国内起步较晚，灌装包装复合调味酱料的立式制袋包装机存在注料滴漏可控性差，制袋存在皱褶，封口压力、质量可控性差等问题，长期困扰着复合调味酱料生产企业。经过改进的给袋式自动包装机，对注料的防滴漏密封结构、材质，包装机的封合结构、网纹形式进行改良设计与应用，取得了很好的应用效果。1给袋式包装机工作原理给袋式包装机简介自动完成对预制袋取袋、开袋、计量、灌装充填和封口一系列操作的包装机，简称给袋式自动包装机；主要由自动供袋取袋装置、开袋装置、旋转运袋系统，计量灌装系统，封口装置，以及电气控制系统组成；机器传动采用链条加凸轮机构，主机以分散传动与主轴集中传动控制为主，机器设备的内部装有自动编码、检测、自动变频调速等装置，能根据企业的生产需要，自动调节速度，如果遇到任何故障或是不开袋、不给料等问题的时候。

    给袋式包装机的自动检测功能都能自动检测到异常，并停止工作，以免发生安全事故或对包装产品造成浪费现象，有效地节省了企业的生产成本。给袋式包装机工作流程给袋式自动包装机共有8个工位，较传统的给袋式包装机增加了2个工位，增加的封口工位用于增加封口的强度与改善封口质量。供袋（取袋、给袋）工位将预制的包装袋放于供袋输送装置上，通过给袋式包装机的供袋抓手进行取袋，然后喂送给旋转运袋系统，通过两个机夹臂夹住袋子上部的两端旋转，一次供袋完成后主机旋转45°；到达喷码打印工位，主要是对包装袋进行日期等打印；动作完成后再旋转45°，依次到达开袋工位，将包装袋口打开，酱料灌装工位，将酱料投灌入包装袋，液体充填，次热封口，第二次热封口，热封口冷却成型，由推袋机构将机夹臂上的夹袋推开，产品由机夹上脱离，掉入产品输送带进行产品输出。完成一个工作流程循环。给袋式包装机应用复合调味酱料包装的物料属于半固态，由香辛料、辣椒、姜蒜、食盐等经过粉碎成颗粒，再与植物油等炒制形成的酱液混合物；根据风味要求各物料配方的比例差异很大，故酱料中固液的比例差异也很大，注料灌装时流动性也存在差异，对灌装注料要求较高。

    一般灌装包装酱料采用的立式制袋包装机，由于结构原因，无法做到灌装注料不滴漏，且由于卷膜在制袋的同时进行注料，辊筒拉膜的同时制袋，难免出现封口皱褶；从而造成产品质量不稳定与漏油问题。2给袋式包装机改进注料结构改进的注料结构，主要由活塞杆、注料体、密封组件、进料管组成，注料体固定于包装机的传动部件上，与包装机注料工位进行联动；注料活塞杆与控制气缸联接，灌装进料动作与活塞杆运动及注料工位旋转动作形成整体控制与配合，并且各动作的参数可**可调，从而精细控制注料滴油滴料与计量的稳定性。活塞杆将注料体下端的物料全部推入包装袋内，并封住进料管口，为了防止活塞杆下端粘料，可根据需要在活塞杆中间开孔，上端进气，一直吹向下端，将活塞杆下端粘的物料吹掉，从而使注料不滴油滴料；为了防止活塞杆与注料体之间粘料，而挂在注料下端，包装袋走过时污染到袋口，设计注料活塞杆向上移运一定距离，但不能超过进料管口（保证进料口是封住的）。密封结构与材质注料的密封、活塞杆的密封，活塞杆与注料体间隙加工精度保证小于，活塞杆采用多道轴向密封；选用YX型轴用密封圈，并将密封圈安装在聚四氟乙烯导向密封体上。

    活塞杆在聚四氟乙烯导向密封定位中做往复运动，有效保护密封圈并保证密封效果。密封材质选用耐高温、对动植物油有较强抵抗力的氟素橡胶密封圈。封口装置给袋式自动包装机选用8工位，其中有3个工位是封口装置，2次热封口，1次冷压封口成型，热封刀采用平面无纹封合结构，2块封刀压合热封后形成包装袋口封合阻隔线，根据不同的包装材质温度要求及封合时封口排气要求，可在热封刀面上设计安装特氟龙胶带，使封口更加美观并保证封合强度；冷封刀采用细棋盘纹冷压成型，使封口形成清晰封合纹路，同时对封合强度进行加固［11］。热封刀的2个热封块采用**的加热与温控，使加热与3应用效果给袋式自动包装机在复合调味酱料包装中的应用效果是通过生产进行验证，试验不同的包装规格、生产速度、包装物料情况下，统计夹油夹料率、计量合格率、包装合格率、漏油合格率，而且都是在包装机连续正常生产工作后，至少连续现场取样30分钟，直接现场收集相应数据。其中漏油合格率包括对收集样品积压48小时以上，出现的产品漏油情况。预制袋4结束语本文在总结生产经验改进的基础上，阐述了设备工位选型、注料结构、动作过程控制、封密结构与材质、以及封口装置的改进，应用改进后的整套设备。